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简体中文2 つのブレーキ ライニングに同じ FMSI 番号が付いていても、使用中にまったく異なる動作をすることがあります。 1 つは 200,000 km の送電線作業に耐えます。もう1つは最初の長いダウングレードでフェードし、ドラムにスコアが付けられたままになります。品番は形状と車種の用途のみを記載しております。性能は製造プロセス、つまりライニングをブレーキシューにリベット留めまたは接着する前に、原材料がどのように計量され、ブレンドされ、プレスされ、硬化され、研磨されるかによって決まります。フリート管理者、販売代理店、技術者にとって、ブレーキ ライニングの製造方法を理解することは、摩耗寿命、停止の安定性、サプライヤーが大型トラックの安全を保つ公差を保持できるかどうかを予測するための最も現実的な方法です。
ブレーキライニングとは実際には何ですか
ブレーキライニングは、ブレーキドラムの内側に押し付けて車両を減速させる交換可能な摩擦面です。ライニングはスチールまたは鋳造のブレーキシューに取り付けられています。ブレーキシステムが作動すると、シューが拡張してライニングを押してドラムに接触させます。過酷な使用においては、ライニングは高い熱負荷に耐え、色褪せに強く、予測可能な速度で摩耗しなければなりません。これらのプロパティはインストール後に追加できません。製造中にロックされてしまいます。
ライニングは設計上摩耗コンポーネントであるため、 ブレーキシューのライニングに使用される素材 メンテナンス間隔とドラムの状態は非常に重要です。
原材料: 摩擦の秘訣
最新の耐久性の高い裏地は複合素材です。 4 つの機能グループを組み合わせており、それぞれが測定可能な方法でブレーキ性能に影響を与えます。単一の成分、または単一の成分のパーセンテージを変更すると、摩擦曲線と摩耗率が変化します。
| 成分群 | 例 | 機能 |
|---|---|---|
| バインダー | フェノール樹脂、変性樹脂系 | 構造をまとめて保持し、高温でも強度を維持します |
| 強化繊維 | アラミド、ガラス、鉱物、鋼または銅の繊維 | 機械的強度を提供し、亀裂や層間剥離を防止します。 |
| 摩擦調整剤 | 黒鉛、カシューダスト、セラミック粒子 | 摩擦レベル、滑らかさ、耐フェード性を制御します |
| フィラー | 硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ゴム粉塵 | コストのバランス、ボリュームの安定化、硬さの微調整 |
樹脂バインダーはライニングの骨格です。ヘビーデューティグレードでは通常、フェノール樹脂が使用されます。これは、トラックのブレーキが繰り返されることで生じる温度範囲でも構造の完全性を維持できるためです。樹脂が少なすぎると、ライニングが崩れたり剥離したりします。多すぎると脆くなり、熱退色しやすくなります。したがって、配合はバランスをとる行為であり、固定されたレシピではありません。最良の結果は、意図した用途の軸荷重、ドラム サイズ、デューティ サイクルに配合を適合させることによって得られます。
製造プロセスのステップバイステップ
各メーカーは独自の配合を持っていますが、製造順序は業界全体で同様です。各ステップは、欠陥が導入または除去される可能性がある制御点です。
計量と混合
原料は配合に従って計量され、高速ミキサーで混合されます。混合時間、ブレード速度、温度は繊維の分布と樹脂の被覆率に影響を与えるため、記録されます。混合が不均一であると、硬い部分や弱い部分が生じ、後に騒音、振動、または不規則な摩耗として現れます。
予備成形
混合粉末をプリフォーム金型に入れ、室温で圧縮して最終ライニングに近い形状を作成します。予備成形により、閉じ込められた空気が除去され、主要なプレス工程の前に、取り扱いに耐えられる十分な生強度が材料に与えられます。
ホットプレス
プリフォームは加熱された金型に装填され、樹脂系に応じて通常 140°C ～ 180°C の温度でプレスされます。熱と圧力で樹脂を溶融し、材料を最終的な厚さと曲率まで緻密化します。サイクル時間、温度均一性、圧力がバッチごとに記録されます。プレス機にボイドや不均一な密度が残ったライニングは、後の機械加工では修正できません。
硬化と後硬化
ホットプレス後、ライニングを焼き付けて樹脂の架橋反応を完了させます。このステップにより材料が安定し、取り付け後に収縮したり膨らんだりし続けることがなくなります。また、後硬化は、急ブレーキ時に作動温度が上昇しても、ライニングが一貫した摩擦係数を維持するのに役立ちます。
研削と仕上げ
硬化したライニングは、正確な厚さと表面仕上げに研削されます。耐久性の高いブレーキでは寸法精度が非常に重要です。ライニングが厚すぎると正しく組み立てられなくなり、薄すぎるとシューとドラムのクリアランスが増加し、制動力が低下します。研削により、ドラムと接触する平らで平行な表面も生成されます。一部のライニングには、リベット留め用の面取り、スロット、または皿穴が施されています。これらの詳細は、 ライニングとブレーキシューはシステムとして連動します .
検査と梱包
完成したライニングは、梱包前に亀裂、ボイド、寸法精度、硬度がチェックされます。各製品には FMSI リファレンスとバッチコードが含まれているため、現場で発生したあらゆる問題を正確な製造実行と原材料ロットまで追跡することができます。
成形品と圧延品: プロセスが製品をどのように変えるか
成形方法は、コスト、一貫性、特定の用途への適合性に直接影響します。購入者がプロセスを指定する必要はほとんどありませんが、何を購入するのかを理解する必要があります。
ドライミックス成型ライニング
ほとんどの耐久性の高いライニングは、上記の乾式混合成形プロセスによって製造されます。つまり、乾燥粉末が混合され、予備成形され、ホットプレスされ、硬化されます。この方法は、密度、厚さ、曲率を最も厳密に制御できるため、トラックやトレーラーの用途で主流となっています。
ロール裏地または織裏地
一部のライニングは、樹脂を含む繊維を丸めるか織り込んで柔軟なシートにし、その後硬化させることによって作られます。ロールライニングは低コストで製造できますが、一般に高温安定性と摩耗寿命の点で成形ライニングに匹敵しません。これらは、軽負荷または古いアプリケーションでより一般的です。
湿式混合プロセス
湿式混合プロセスでは、乾燥およびプレスの前に、成分を溶媒または水ベースの媒体に分散させます。非常に均一な混合物が得られますが、複雑さとコストが増加します。実際には、購入者は、サプライヤーがバッチ間の一貫性を維持できない実験室規模の方法ではなく、文書化された管理された生産プロセスを使用していることを確認する必要があります。
品質管理とテスト
大量生産では品質管理が証明されます。最終検査時だけでなく、プロセス中にテストを行うメーカーは、顧客に届く前に原材料の漂流、プレス温度の変動、研削誤差を検出します。
- 寸法検査： 厚さ、幅、円弧の長さ、穴の位置は、通常は専用のゲージまたは測定器を使用して、図面公差と照合してチェックされます。
- 硬度試験: 硬度は表面上の複数の点で測定されます。ライニングが硬すぎるとドラムに傷が付く可能性があります。柔らかすぎるものは摩耗が早すぎます。
- せん断強度試験: ブレーキ負荷が繰り返されてもライニングが靴から剥がれないことを確認します。
- 摩擦およびフェードテスト: サンプルは慣性動力計でテストされ、FMVSS 121 などの該当する規格に従って、摩擦レベル、安定性、および高温停止後の回復が測定されます。
- バッチトレーサビリティ: 各バッチはその原材料ロットとプロセス記録にリンクされているため、現場で発生した問題を迅速に調査して修正できます。
IATF 16949 などの構造化された品質システムの下で運営されているサプライヤーは、より一貫した製品とより優れた文書を生産する傾向があります。これは、ライニングがライニング付きブレーキシューまたは修理キットの一部として供給される場合に重要です。これは、コンポーネントが互いに適合し、1 つのアセンブリとして機能する必要があるためです。
ライニングをアクスルに合わせる
耐久性の高いライニングは、FMSI 番号と、幅、厚さ、円弧の長さなどの物理的寸法によって識別されます。たとえば、BPW トレーラー アクスルのライニングは、他の一般的なヨーロッパのアクスル システムのライニングとは異なる摩擦幅とドラム接触形状を持っています。間違った基準を取り付けると、取り付けの問題、不均一な接触パターン、およびブレーキ性能の低下が発生します。
ここでサプライヤーの品揃えが現実的になります。を提供しているメーカーです。 FMSI 4515 ブレーキライニング ドライミックス成形品を標準装備し、 FMSI 4707 ブレーキライニング 他の人気のある高耐久プラットフォームの在庫があるため、複数のフリートを管理するディストリビューターの作業が容易になります。フリートが BPW アクスルで標準化されると、 BPW 200 ブレーキライニング、420 x 200 mm 元の形式と一致する直接置換参照を提供します。
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- 各 FMSI 参照の寸法図と公差を要求し、交換する元のライニングと比較してください。
- 樹脂システムと、ライニングがドライミックス成形されているか、それとも別のプロセスで製造されているかについてお問い合わせください。
- バッチのトレーサビリティがどのように維持されているか、また出荷ごとにテストレポートを提供できるかどうかを尋ねます。
- 意図したデューティ サイクルを確認してください。長い降下を伴う伐採トレーラー用に開発されたライニングは、頻繁に停止するライン輸送フリートにとって必ずしも適切な選択ではありません。
- サプライヤーがライニングの緩みに加えて、完全にライニングされた靴と修理キットを提供できるかどうかを確認してください。ソースが少ないということは、調達が簡単になり、互換性がより一貫したものになることを意味します。
有能なメーカーはこれらの質問を歓迎します。サプライヤーがブレーキライニングがどのように作られているのか、どのような公差が保持されているのか、どの用途向けに開発されたのかを説明できない場合、そのリスクはダウンタイム、ドラムの磨耗、保証に関する紛争として後で顕在化します。
製造プロセスが注目される理由
ブレーキライニングは、FMSI 番号を共有しているという理由だけで動作を交換できるわけではありません。配合、プレスパラメータ、硬化プロファイル、仕上げ公差によって、ライニングが数十万キロメートルにわたって一貫した制動を発揮できるかどうかが決まります。大型トラックの場合、ブレーキコンポーネントが故障しても問題はありません。それは安全上のリスクです。プロセスを文書化し、寸法公差を保持し、すべてのバッチを追跡できるサプライヤーを選択することが、車両と予算の両方を保護する最も信頼できる方法です。
